SiC ఎపిటాక్సీ లోప నియంత్రణకు అధిక స్వచ్ఛత గల గ్రాఫైట్ ఎందుకు కీలకమైనది

ఉత్పత్తి చేయబడిన సిలికాన్ కార్బైడ్ (SiC) వేఫర్ యొక్క నాణ్యత, దాని పెరుగుదల వాతావరణంలోని సూక్ష్మమైన మార్పుల వల్ల కూడా ప్రభావితమవుతుంది. చాలా మంది పరిగణనలోకి తీసుకోని ఒక అంశం రియాక్టర్‌కు పూతగా ఉండే గ్రాఫైట్. ఇది ఎపిటాక్సీ సమయంలో వేఫర్‌కు ఆధారాన్నిస్తూ, దానిని సరైన స్థానంలో ఉంచుతూ, రియాక్టర్ లోపల ఉండే తీవ్రమైన వేడిని తట్టుకుంటుంది. ఒకవేళ గ్రాఫైట్ అపరిశుభ్రంగా ఉన్నా లేదా దాని నిర్మాణం క్రమరహితంగా ఉన్నా, పెరుగుదల ప్రక్రియ అంతటా చిన్న చిన్న పదార్థపు రేణువులు లేదా అవాంఛిత ప్రతిచర్యలు పేరుకుపోవచ్చు. గ్రాఫైట్ ఉపరితలంపై ఉండే చిన్న సమస్యలు పెద్ద వేఫర్ లోపాలుగా మారవచ్చు, దీని ఫలితంగా చిప్ తయారీదారులకు పనిభారం పెరిగి, దిగుబడి తగ్గుతుంది. అందువల్ల, రియాక్టర్ యొక్క పరిస్థితి మరియు శుభ్రత చాలా ముఖ్యం. గ్రాఫైట్ ససెప్టర్ చాలా మంది అనుకున్నదానికంటే ఇది మరింత ముఖ్యమైన విషయం.

ఎపిటాక్సీ ఛాంబర్లలో గ్రాఫైట్ స్వచ్ఛత కణ సమస్యలను ఎలా ప్రభావితం చేస్తుంది?

SiC ఎపిటాక్సీ ఛాంబర్లలో కణాలు అనేవి వేఫర్‌లో సర్వసాధారణంగా కనిపించే ఒక లోపం, మరియు ఈ ప్రక్రియలో తరచుగా గ్రాఫైట్ కూడా పాలుపంచుకుంటుంది. గ్రాఫైట్ భాగాలు SiC రియాక్టర్ యొక్క వేడి ప్రాంతంలో ఉంటాయి, ఇవి వేఫర్‌ను మోస్తూ దాని ఉష్ణపు అంచులను ప్రభావితం చేస్తాయి. తక్కువ స్వచ్ఛత గల గ్రాఫైట్‌ను ఉపయోగించినప్పుడు, అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద జరిగే పెరుగుదల ప్రక్రియలో లోహ మలినాలు, బూడిద, లేదా ప్రక్రియలో మిగిలిపోయిన అవశేషాలు వంటి స్వల్ప మలినాలు కాలక్రమేణా గ్రాఫైట్ నుండి నెమ్మదిగా వాయువుగా వెలువడతాయి. ఈ విధంగా వెలువడిన మలినాలు తరచుగా ఛాంబర్‌లో గుర్తించబడవు, కానీ అవి చివరికి వేఫర్ ఉపరితలంపై చేరతాయి, లేదా వాయు దశలో భాగంగా మారిపోతాయి. ఉదాహరణకు, ఒక అప్లికేషన్‌లో, ఖర్చు ఆదా చేయడం కోసం ఒక ఫ్యాబ్ తక్కువ గ్రేడ్ గ్రాఫైట్‌ను ఎంచుకుంది. మొదట్లో తక్కువ రోజుల పాటు నడిపినప్పుడు ఎలాంటి సమస్యలు కనిపించనప్పటికీ, అనేక సైకిళ్ల తర్వాత... సిక్ ఎపిటాక్సీ వేఫర్ ఉపరితలంపై యాదృచ్ఛిక సూక్ష్మరంధ్రాలు మరియు గరుకు మచ్చలు గమనించబడ్డాయి. ఇటువంటి లోపాలకు కారణం గ్రాఫైట్ హోల్డర్ లేదా ససెప్టర్ నుండి వెలువడే సూక్ష్మ కణాలే అని గుర్తించబడింది. ఈ కణాలు గ్రోత్ ఛాంబర్‌లోకి ప్రవేశించి, అవాంఛనీయ రీతిలో బీజాలుగా పనిచేస్తాయి. గ్రాఫైట్ భాగం యొక్క అసమాన సాంద్రత కూడా వేడి చేసినప్పుడు భాగం ఉపరితలంపై సూక్ష్మ పగుళ్లకు దోహదపడుతుంది. దీనివల్ల, భాగం శుభ్రంగా కనిపించినప్పటికీ, కాలక్రమేణా సూక్ష్మ కణాలు ఛాంబర్‌లోకి రాలిపోతాయి. అందువల్ల, కణాలకు సంబంధించిన లోపాలను నివారించడానికి ఫ్యాబ్‌లలో గ్రాఫైట్ మూలాన్ని మరియు దాని చరిత్రను పర్యవేక్షించడం ఒక సాధారణ పని. ముఖ్యంగా దీర్ఘకాలిక ఉత్పత్తికి, నియంత్రిత పరిమాణంలో బూడిదతో కూడిన అధిక స్వచ్ఛత గల గ్రాఫైట్ సాధారణంగా కోరదగినది. మంచి ప్రారంభ ప్రాసెసింగ్ తర్వాత కూడా పదార్థాలు కణాలను రాలుస్తాయి కాబట్టి, భాగాల థర్మల్ సైకిల్స్ సంఖ్యను కూడా పర్యవేక్షిస్తారు. అలాగే, గ్రాఫైట్ భాగాల నిర్వహణ పద్ధతి కూడా లోపాలను ప్రభావితం చేస్తుంది. ఉదాహరణకు, తీవ్రమైన శుభ్రపరిచే విధానాలు గ్రాఫైట్ ఉపరితలాన్ని దెబ్బతీసి, సూక్ష్మ పగుళ్లకు దారితీస్తాయి. గ్రాఫైట్ భాగాలతో కనీస భౌతిక పరస్పర చర్యతో కూడిన తేలికపాటి, నియంత్రిత శుభ్రపరిచే ప్రక్రియ ఉత్తమమైన పద్ధతి. ఆర్థిక కారణాల దృష్ట్యా, తరువాతి దశలలో దిగుబడి నష్టాన్ని ఎదుర్కోవడం కంటే, ఊహించిన దానికంటే ముందే భాగాలను మార్చడం మేలు కావచ్చు. క్లుప్తంగా చెప్పాలంటే, ఒక సాధారణ SiC ఎపిటాక్సీ ప్రక్రియలో కణాల ఉత్పత్తి నియంత్రణ అనేది పదార్థ నాణ్యత మరియు నిర్వహణ పద్ధతులకు సంబంధించిన చిన్న వివరాల చుట్టూ తిరుగుతుంది. గ్రాఫైట్ నాణ్యత సమస్యే ఈ విషయంలో ప్రధానమైనది.

ఉన్నత శ్రేణి SiC ఎపిటాక్సియల్ భాగాలు మరియు ససెప్టర్ల కోసం పదార్థ అవసరాలు

SiC ఎపిటాక్సీ కోసం, రియాక్టర్‌లోని భాగాలు కేవలం వేఫర్‌ను 'పట్టుకోవడానికి' మాత్రమే కాదు. రియాక్టర్‌లోని ససెప్టార్‌లు, గ్రాఫైట్ క్యారియర్‌లు మరియు హాట్‌జోన్ కాంపోనెంట్‌లు క్రిస్టల్ పెరుగుదలను నేరుగా ప్రభావితం చేస్తాయి. అందుకే ఈ పదార్థాల విషయంలో చాలా జాగ్రత్త అవసరం మరియు ఒక చిన్న లోపం చివరికి వేఫర్‌పై ఒక లోపంగా కనిపిస్తుంది. అధిక ఉష్ణ స్థిరత్వం ఒక ప్రాథమిక అవసరం. భాగాలను చాలా ఎక్కువ ఉష్ణోగ్రతలకు ఎక్కువ సమయం పాటు వేడి చేస్తారు (కొన్నిసార్లు పదేపదే వేడి చేయడం/చల్లబరచడం జరుగుతుంది). ఈ ఉష్ణోగ్రతల వద్ద స్థిరత్వాన్ని నిలుపుకోలేని పదార్థం వక్రీకరణకు గురై, చివరికి పగుళ్లు ఏర్పడవచ్చు. జ్యామితిలో స్వల్ప మార్పులు కూడా వాయు ప్రవాహాన్ని మరియు ఉష్ణ పంపిణీని గణనీయంగా మార్చగలవు, ఫలితంగా వేఫర్ ఉపరితలంపై అసమాన క్రిస్టల్ పెరుగుదల ఏర్పడుతుంది. స్వచ్ఛత మరొక కీలకమైన అంశం. ఉన్నత-స్థాయి SiC ప్రక్రియలకు గ్రాఫైట్ ఆధారిత కాంపోనెంట్‌లలో చాలా తక్కువ లోహ కంటెంట్ మరియు చాలా తక్కువ బూడిద స్థాయి అవసరం. ఆపరేషన్ సమయంలో ట్రేస్ లోహాలు భాగాల నుండి నెమ్మదిగా బయటకు స్రవిస్తాయి, ఈ కలుషితాలు ఛాంబర్‌లోకి వ్యాపించి, కణ కాలుష్యానికి లేదా స్థానిక క్రిస్టల్ లోపాలకు దారితీయవచ్చు. కొన్ని ఫ్యాబ్‌లలో, కలుషితమైన ఒకే ఒక్క బ్యాచ్ ససెప్టర్ కారణంగా యాదృచ్ఛిక స్టాకింగ్ ఫాల్ట్ ఏర్పడిందని గుర్తించారు. ఉపరితల నిర్మాణం ఒక ముఖ్యమైన అవసరం. నునుపైన మరియు సమతలమైన ఉపరితలం, వేడిచేయు/చల్లబరచుట చక్రం సమయంలో కణాలు రాలిపోవడాన్ని తగ్గించడంలో సహాయపడుతుంది. అసమానమైన ఉపరితలం, లేదా ఉపరితల నిర్మాణంలోని రంధ్రాలు, ఆపరేషన్ సమయంలో నిరంతరం విచ్ఛిన్నమవుతాయి మరియు తద్వారా ఛాంబర్‌లోకి కణాల స్థిరమైన ప్రవాహాన్ని సృష్టిస్తాయి. కోటింగ్ నాణ్యత కూడా మరొక ముఖ్యమైన అవసరం. అనేక ఉన్నత-శ్రేణి ససెప్టర్లు రక్షణ పొరగా SiC కోటింగ్‌ను ఉపయోగిస్తాయి. ఈ కోటింగ్ బేస్ మెటీరియల్‌కు బాగా అంటుకోవాలి మరియు సుదీర్ఘ ఆపరేషన్‌ను తట్టుకోవాలి. బలహీనమైన బంధం మరియు పొరలు ఊడిపోవడం (డీ-లామినేషన్) బేస్ గ్రాఫైట్‌ను కఠినమైన చర్య వాతావరణానికి నేరుగా గురిచేస్తాయి. వాస్తవ అనువర్తనాలలో మనం దీనిని తరచుగా చూస్తాము: ఉదాహరణకు, సుదీర్ఘ ఉత్పత్తి బ్యాచ్ కోసం నడుస్తున్న ఒక వేఫర్ ఫ్యాబ్‌లో వందల చక్రాల తర్వాత లోపాల రేటు క్రమంగా పెరగడాన్ని గమనించవచ్చు. ససెప్టర్‌ను తనిఖీ చేస్తే కోటింగ్ కొద్దిగా అరిగిపోవడం మరియు అంచులు కోతకు గురికావడం కనిపిస్తుంది. భాగాన్ని మార్చడం లేదా భర్తీ చేయడం లోపాల రేటును ఆమోదయోగ్యమైన స్థాయికి తీసుకువస్తుంది. సరైన పదార్థాలను ఎంచుకోవడం అనేది కేవలం భాగాల ప్రారంభ పనితీరుకు మాత్రమే సంబంధించినది కాదు, పునరావృత చక్రాలలో పదార్థం యొక్క స్థిరత్వానికి కూడా సంబంధించినది.

AIXTRON G10 సిస్టమ్స్‌లో ఉష్ణ స్థిరత్వంపై గ్రెయిన్ నిర్మాణం యొక్క ప్రభావాలు

అధిక-ఉష్ణోగ్రత SiC లోపల గ్రాఫైట్ భాగాల ధాన్యపు నిర్మాణం ఎపిటాక్సీ పెరుగుదల AIXTRON G10 వంటి వ్యవస్థ, ఉష్ణ స్థిరత్వంపై గొప్ప ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. ఇది పరిమాణ మార్పులు, ఆకృతి నిలుపుదల మరియు ఉష్ణ చక్రాలకు ప్రతిస్పందనకు సంబంధించినది. గ్రాఫైట్ ఒకే రకమైన ఘనపదార్థం కాదు. ఇది అనేక స్ఫటికాలు లేదా రేణువులను కలిగి ఉంటుంది. ఒక్కో స్ఫటికం వేర్వేరు దిశలలో ఉండవచ్చు. గ్రాఫైట్ భాగంలో రేణువుల పరిమాణంపై నియంత్రణ సరిగా లేనప్పుడు, అసమాన ఉష్ణ పంపిణీ ఏర్పడుతుంది. భాగంలోని ప్రాంతాలు వేర్వేరు రేట్లలో వేడెక్కుతాయి మరియు చల్లబడతాయి. ఇది సూక్ష్మ స్థాయిలో అంతర్గత ఒత్తిడిని సృష్టిస్తుంది. కాలక్రమేణా నెమ్మదిగా ఈ అంతర్గత ఒత్తిడి, ససెప్టర్ లేదా వేఫర్ క్యారియర్ వంటి భాగాలలో వంపు లేదా వక్రీకరణకు కారణమవుతుంది. ఈ ప్రక్రియను ఉత్పత్తి సమయంలో సులభంగా గుర్తించవచ్చు. వేఫర్ లైన్ అధిక ఉష్ణోగ్రతల వద్ద పనిచేస్తున్నప్పుడు ఇది సాధారణంగా కనిపిస్తుంది. వందలాది ఉష్ణ చక్రాల తర్వాత వేఫర్ నాణ్యత క్షీణించడం ప్రారంభమవుతుంది. మందంలో వ్యత్యాసాలు పెరుగుతాయి మరియు అంచుల లోపాలు మరింత క్రమం తప్పకుండా కనిపించడం మొదలవుతాయి. ఈ భాగాలను పరిశీలించినప్పుడు, వాటిలో సాధారణంగా వంపు లేదా పదార్థ అలసట సంకేతాలు కనిపిస్తాయి. నియంత్రిత స్ఫటిక పంపిణీతో కూడిన సూక్ష్మ రేణువుల నిర్మాణాలు, స్థూల రేణువులు లేదా యాదృచ్ఛిక నిర్మాణాల కంటే చాలా మెరుగైన ఉష్ణ స్థిరత్వాన్ని కలిగి ఉంటాయి. దీని ఫలితంగా ఉష్ణ బదిలీ మరింత సమానంగా జరుగుతుంది మరియు స్థానికీకరించిన ఒత్తిడి పాయింట్లు తగ్గుతాయి. సరైన గ్రెయిన్ నిర్మాణంతో, భాగాలు వందల కొద్దీ థర్మల్ సైకిల్స్ తర్వాత కూడా వంగిపోకుండా నిరోధిస్తాయి. స్థూలమైన నిర్మాణాలు లేదా సరిగా పంపిణీ చేయని గ్రెయిన్ నిర్మాణాలు భాగంలో బలహీనమైన ప్రదేశాలకు దారితీస్తాయి, ఇది సూక్ష్మ పగుళ్లకు మరియు చివరికి కణాలను ఛాంబర్‌లోకి విడుదల చేయడానికి కారణమవుతుంది. పరిగణించవలసిన మరో ముఖ్యమైన అంశం థర్మల్ షాక్‌కు నిరోధకత. రియాక్టర్‌లోకి లోడ్ చేసేటప్పుడు లేదా తొలగించేటప్పుడు వంటి సందర్భాలలో భాగం గణనీయమైన ఉష్ణోగ్రత మార్పుకు గురవుతుంది. గ్రెయిన్‌ల మధ్య బలహీనమైన సరిహద్దులు ఉంటే, గ్రెయిన్ లైన్ల వెంబడి సూక్ష్మ పగుళ్లు ఏర్పడవచ్చు. ఇది సాధారణంగా భాగం విఫలమవడానికి దారితీయకపోయినా, పదార్థంలో ఈ బలహీనతలు ఏర్పడటానికి అనుమతిస్తుంది, ఇది భవిష్యత్తులో విశ్వసనీయత సమస్యలకు దారితీస్తుంది. చాలా ఫ్యాబ్‌లు భాగం యొక్క జీవితకాలాన్ని ఉపయోగించిన గంటలు, థర్మల్ సైకిల్స్ సంఖ్య మరియు మొత్తం హీట్ ట్రీట్‌మెంట్ ద్వారా ట్రాక్ చేస్తాయి. చక్కగా రూపొందించిన గ్రెయిన్ నిర్మాణం ఉన్న భాగాలు ఎక్కువ జీవితకాలాన్ని, కాలక్రమేణా మరింత స్థిరమైన ఫలితాలను కలిగి ఉంటాయి.

అధిక స్వచ్ఛత గల గ్రాఫైట్ భాగాలలో లోహ కాలుష్యాన్ని తగ్గించడం

SiC ఎపిటాక్సీ ప్రక్రియతో సహా, ఏ గ్రాఫైట్ భాగంలోనైనా కంటికి కనిపించని కానీ కీలకమైన సమస్యలలో ఒకటి లోహ కాలుష్యం. గ్రాఫైట్ భాగంలోని అతి సూక్ష్మమైన లోహ ఆనవాళ్లు కూడా ప్రక్రియలోకి చేరి, AIXTRON G10 వంటి SiC ఎపిటాక్సీ రియాక్టర్‌లో గుర్తించడం కష్టమైన లోపాలకు మూలంగా మారగలవు. ఇటువంటి లోహాలు సాధారణంగా గ్రాఫైట్ భాగం తయారీలో ఉపయోగించే ముడి పదార్థాల నుండి లేదా వివిధ ప్రాసెసింగ్ దశల నుండి వస్తాయి. ఇనుము, నికెల్, కాల్షియం మరియు సోడియం వంటి మూలకాలు సాధారణమైనవి మరియు గది ఉష్ణోగ్రత వద్ద గ్రాఫైట్ యొక్క అంతర్భాగంలోనే చిక్కుకొని ఉంటాయి, అయితే, SiC ఎపిటాక్సీలో ఉపయోగించే అధిక ప్రక్రియ ఉష్ణోగ్రత వద్ద, ఈ మూలకాలు చలనం పొందవచ్చు. ఈ అతి సూక్ష్మమైన లోహాలు చివరికి హాట్ జోన్‌లో, అంటే ససెప్టర్ లేదా వేఫర్ క్యారియర్‌లో, పదేపదే వేడి చేయడం/చల్లబరచడం జరిగే చక్రాల సమయంలో వాయువుగా వెలువడవచ్చు లేదా ఉపరితలంపైకి వలస వెళ్ళవచ్చు. దీనికి ఒక సాధారణ ఉదాహరణ ఇలా ఉంటుంది: ఒక ఫ్యాబ్ కొత్త గ్రాఫైట్ భాగాలను ఉపయోగించి ఒక ఉత్పత్తి బ్యాచ్‌ను ప్రారంభిస్తుంది. మొదటి కొన్ని వేఫర్లు బాగానే ఉంటాయి మరియు ఎటువంటి లోపాలను ప్రదర్శించవు, కానీ కొంత కాలం తర్వాత, చిన్న లోపాలు కనిపించడం ప్రారంభిస్తాయి. అవి సాధారణంగా చిన్న గుంటలు, యాదృచ్ఛిక స్టాక్ ఫాల్ట్‌లు లేదా వివరించలేని కణ సంఘటనల రూపంలో ఉంటాయి. ఛాంబర్ శుభ్రపరిచే సమయంలో తప్పుడు గ్యాస్ ప్రవాహం లేదా కాలుష్యం జరిగిందని తప్పుగా అనుమానించడం సులభం. కానీ వివరణాత్మక విశ్లేషణ తరచుగా గ్రాఫైట్ భాగాల నుండి ట్రేస్ లోహాలు నెమ్మదిగా విడుదల కావడాన్ని సూచిస్తుంది. గ్రాఫైట్ స్వచ్ఛతను నియంత్రించడం కీలకమైన అంశాలలో ఒకటి. క్లిష్టమైన భాగాల కోసం, తక్కువ బూడిద శాతం ఉన్న అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద శుద్ధి చేసిన గ్రాఫైట్‌కు ఎల్లప్పుడూ ప్రాధాన్యత ఇవ్వబడుతుంది. ఈ శుద్ధి ప్రక్రియ చాలా వరకు లోహ అవశేషాలను తొలగిస్తుంది. అటువంటి గ్రాఫైట్, పదేపదే వేడి చేయడం/చల్లబరచడం వంటి ప్రక్రియలలో కూడా మూలకాలను ఎక్కువ కాలం బంధించి ఉంచగలదు. కొన్ని ఫ్యాబ్‌లలో గ్రాఫైట్ భాగాల ఇన్‌కమింగ్ తనిఖీ కూడా చాలా ముఖ్యం. ICP-OES లేదా XRF వంటి పద్ధతులతో గ్రాఫైట్ బ్యాచ్‌లను పరీక్షించడం ద్వారా కలుషితమైన భాగాలను ఉపయోగించకుండా నివారించవచ్చు. ఇది ఒకే ప్రాసెస్ ఫ్లోలో వేర్వేరు మూలాల నుండి వచ్చిన భాగాలను కలపడాన్ని కూడా నిరోధించవచ్చు. SiC లేదా TaC వంటి పూతలు కూడా గ్రాఫైట్ భాగానికి మరియు ప్రాసెస్ వాతావరణానికి మధ్య అవరోధంగా పనిచేయడం ద్వారా ఈ సమస్యను పరిష్కరించడంలో సహాయపడతాయి. పూత బాగా పూయబడి, దాని కింద ఉన్న గ్రాఫైట్ ఉపరితలానికి అతుక్కుని ఉన్నంత కాలం, అది ప్రక్రియ వాతావరణంతో గ్రాఫైట్ భాగం యొక్క పరస్పర చర్యను తగ్గిస్తుంది. చివరిది కానీ ముఖ్యమైనది గ్రాఫైట్ భాగాల నిర్వహణ మరియు నిల్వ. మురికి చేతి తొడుగులు, పరికరాలతో నిర్వహించేటప్పుడు లేదా అపరిశుభ్రమైన అరలో నిల్వ చేయడం వల్ల గ్రాఫైట్ భాగాలు కలుషితం కావచ్చు. ఈ ఉపరితల కాలుష్యం అప్పుడు వేడిచేసే చక్రం సమయంలో కొలిమిలోకి ప్రవేశించగలదు. గ్రాఫైట్ భాగాల లోహ కాలుష్యాన్ని తగ్గించడానికి, అనేక చిన్న ప్రయత్నాల కలయిక అవసరం. మంచి నిర్వహణ పద్ధతి మరియు కఠినమైన ప్రక్రియ నియంత్రణతో కూడిన అధిక స్వచ్ఛత గల పదార్థం అవసరం.

వీకో ఎపిక్ సిస్టమ్స్‌కు అతి తక్కువ సచ్ఛిద్రత గల గ్రాఫైట్ పదార్థాలు ఎందుకు అవసరం?

వీకో EPIK సిస్టమ్స్ ప్లాట్‌ఫామ్‌లోని గ్రాఫైట్ భాగాలు సెమీకండక్టర్ తయారీలో అత్యంత కఠినమైన ప్రక్రియ పరిస్థితులలో ఒకదానిని ఎదుర్కొంటాయి. ఈ భాగాలు అధిక ఉష్ణోగ్రత, తీవ్రమైన వాయు రసాయన శాస్త్రం మరియు సుదీర్ఘ ప్రక్రియ చక్రాల వంటి పరిస్థితులను ఎదుర్కొంటాయి. అందువల్ల, SiC ఎపిటాక్సీ సమగ్రత మరియు శుభ్రతను కాపాడుకోవడానికి అతి తక్కువ సచ్ఛిద్రత గల గ్రాఫైట్ చాలా కీలకం. సచ్ఛిద్రత అంటే గ్రాఫైట్ భాగంలోనే ఉండే చిన్న, అంతర్గత రంధ్రాలు. ఉపరితలం పూర్తిగా నునుపుగా ఉన్నప్పటికీ, అంతర్గత రంధ్రాలు ఉండి, ప్రక్రియ వాయువులు, అవశేషాలు మరియు శుభ్రపరిచే రసాయనాలను బంధించగలవు. అధిక సచ్ఛిద్రత అంటే బంధించడానికి ఎక్కువ అంతర్గత పరిమాణం ఉండటం, దీనివల్ల అధిక ఉష్ణోగ్రతకు గురైన తర్వాత పదార్థం నెమ్మదిగా వాయువులను విడుదల చేయగలదు. ఈ వాయువుల విడుదల ఎల్లప్పుడూ సరళంగా ఉండదు మరియు ఆకస్మిక పెరుగుదలకు దారితీయవచ్చు, దీనివల్ల ప్రక్రియను నియంత్రించడం కష్టమవుతుంది. SiC ఎపిటాక్సీలో, ఇది ప్రత్యేకంగా హానికరం. గ్రాఫైట్ భాగం నుండి వాయువులు విడుదలైనప్పుడు, అవి ఎపిటాక్సీ చాంబర్‌లోని వాయు ప్రవాహంలో కలిసిపోయి, అవాంఛిత కణాల ఏర్పాటుకు దోహదం చేస్తాయి. కణాలు వేఫర్ ఉపరితలంపైకి చేరి, స్ఫటిక పెరుగుదలను ప్రభావితం చేస్తాయి మరియు యాదృచ్ఛిక గుంటలు, ఉపరితల గరుకుదనం లేదా వేఫర్ మందంలో స్థానిక వైవిధ్యాలు వంటి ఊహించని లోపాలకు దారితీయవచ్చు. EPIK సిస్టమ్ కోసం ఒక శుభ్రమైన ఫ్యాబ్ కొత్త గ్రాఫైట్ భాగాలను స్వీకరించే ఉత్పత్తి ర్యాంప్‌లలో ఎదురయ్యే ఒక సాధారణ దృశ్యం ఇది. ప్రారంభ ఫలితాలు ఆమోదయోగ్యంగా ఉండవచ్చు, అయితే ఉష్ణ చక్రాలు పునరావృతమయ్యే కొద్దీ, లోపాల రేట్లు పెరగవచ్చు మరియు గ్యాస్ లైన్లు, వాల్వ్‌లు మరియు శుభ్రపరిచే ప్రక్రియ దశలతో సహా ప్రాసెస్ ట్రైన్‌ను తనిఖీ చేసినప్పుడు స్పష్టంగా ఏమీ కనిపించకపోవచ్చు. తరచుగా అధిక ఉష్ణోగ్రత జోన్‌లోని తక్కువ-రంధ్రాల గ్రాఫైటే దీనికి కారణమని వెల్లడవుతుంది. అతి తక్కువ రంధ్రాల గ్రాఫైట్‌ను ఎంచుకోవడం ద్వారా, చిక్కుకున్న పదార్థాలు దాగి ఉండగల అంతర్గత పరిమాణాలను పరిమితం చేయడం ద్వారా ఈ ప్రమాదాన్ని సమర్థవంతంగా తగ్గించవచ్చు, తద్వారా వేడి చేసినప్పుడు ఆకస్మిక వాయు విడుదలల సంభావ్యతను తగ్గిస్తుంది. ఇది మెరుగైన యాంత్రిక సమగ్రతతో కూడా ముడిపడి ఉంటుంది. అతి తక్కువ రంధ్రాల గ్రాఫైట్ యొక్క దట్టమైన నిర్మాణం, గ్రాఫైట్ పదేపదే ఉష్ణ చక్రాలకు గురైనప్పుడు పగుళ్లకు అధిక నిరోధకతను అందిస్తుంది. అంతేకాకుండా, తక్కువ రంధ్రాల ఉపరితలాలు మెరుగైన కోటింగ్ సమగ్రతను ప్రోత్సహిస్తాయి. ఈ గ్రాఫైట్ ఉపరితలాలపై SiC లేదా ఇతర రిఫ్రాక్టరీ పదార్థాలను పూతగా వేసినప్పుడు, అవి తక్కువ రంధ్రాలు గల ఉపరితలానికి బాగా అంటుకుంటాయి. పూత వేసిన పదార్థానికి మరియు గ్రాఫైట్‌కు మధ్య బంధం మరింత సన్నిహితంగా మారడమే దీనికి కారణం కావచ్చు. ఇది, పూతల యొక్క మన్నికను, దీర్ఘాయువును మరియు అవి ఊడిపోయే లేదా పొరలుగా విడిపోయే అవకాశాన్ని పెంచుతుంది. అంతిమంగా, రోజువారీ తయారీ ప్రక్రియలో అతి తక్కువ రంధ్రాలు గల గ్రాఫైట్‌ను ఎంచుకోవడం అనేది ఒక పదార్థ లక్షణం అయినప్పటికీ, ఉన్నత-స్థాయి SiC ఎపిటాక్సీ ప్రక్రియలలో స్థిరమైన, శుభ్రమైన, ఊహించదగిన వేఫర్ ఫలితాలను సాధించడంలో ఇది చాలా ప్రత్యక్ష ప్రయోజనాన్ని అందిస్తుంది.